在引入高格软件之前，金本的数字化转型之路面临严峻挑战。公司内部曾并行使用多套异构系统，形成了严重的数据孤岛，导致业务流程割裂、信息传递失真、运营效率低下。具体痛点遍布各个部门：

1、销售部门：报价流程缺乏统一数据支撑，成本、交期、品质数据分散于不同系统，只能依赖线下Excel手工核算，导致报价效率低下，且准确性无法保证；单证流程需在ERP和外贸系统间重复录入与核对，工作繁重且极易出错。

2、技术部门：缺乏有效的项目管理系统，项目节点与交期跟踪完全依靠线下沟通，效率低且易遗漏；图纸管理依附于CRM系统，与生产执行系统脱节，设计变更时版本更新不同步，易因使用旧版图纸造成批量性质量损失。

3、计划与生产部门：MRP运算因底层库存与预计出入库数据不准，只能跑出毛需求，计划员需额外耗费1-2小时进行人工核算；生产进度跟踪无系统支持，需频繁线下询问与现场确认，费时费力；车间层面的调机、首检、批量生产等关键环节缺乏系统管控与标准统计，存在质量风险。

4、仓库与财务部门：仓库账务需在现场与办公室间往返处理，数据延迟且准确率仅为82%；财务成本核算需从多套系统中分别提取材料成本与工费，进行人工分摊，导致出账缓慢（月结需11个工作日）、成本精度不理想。

5、管理决策层：各部门KPI数据依赖手工统计，工作量大、可靠性弱，无法为管理决策提供及时、准确的数据支持。

通过高格一体化系统的全面落地与深度应用，金本公司在效率、管控、信息准确性和数据决策支持方面取得了量化的、显著的成效：

1、效率全面提升：销售报价审核效率提升50%以上；计划员每单MRP运算时间节省2小时至1个工作日；财务总账出账周期从11个工作日缩短至6个，效率提升45.4%；车间员工移动报工人均每日节省10分钟以上；仓库、统计员等岗位的重复性手工工作被消除，人力得以投入到更高价值的管理工作中。

2、管控漏洞得到有效控制：技术部通过项目管理减少了“一码多物”等管理漏洞；生产车间通过扫码调机、首检实现了关键工序的强制流程管控，降低了批量不良风险；品质部门实现了对工序检的全覆盖，有效阻止了不良品流入下道工序。

3、信息传递准确无误：报价数据、单证信息、图纸版本实现了系统内唯一源头、统一传递，准确性极大提高，为各部门协同提供了可靠保障。

4、数据驱动决策成为现实：库存准确率从实施前的82%大幅提升至96%，数据已达到“无须验证直接可用”的信任水平；系统自动生成各类KPI报表（如完成率、返工返修率、工资报表），数据客观真实，直接用于绩效考核；财务数据可以反向追溯至业务单据，有效披露业务操作的不规范之处，促进了持续改善。