1. 计划难以落实，齐套率不稳定导致被动排产：由于产品子件多，齐套率管控难度大，加上各岗位职责不明确，导致计划被动调整，哪个齐套做哪个，无法对成品交期负责，也造成产线频繁换线造成人工成本浪费。

2. 产品供应链长，管控难度大：整机所属的一些五金件属于自制，从压铸、精加工、表面处理，整个链非常长，管控难度大，线上进度信息经常会延后，需要到现场去了解，导致整体决策效率低下。

3. 数据及时性不足，无法支持有效决策：目前系统使用PC端做账，像仓库岗位，需要现场办理出入库手续，然后将纸质单据交给做账员在系统做出入库，由于时间差导致的数据延后，例如已经领用掉的物料，账上还有，会影响排单调整等决策。

4. 数据分析依赖手工报表，效率低精度差：目前公司经营报表均是手工EXCEL制作，开个经营会议数据需要准备1-2天，不仅效率低，因为数据缺乏可追溯性，精度不够无法支持决策分析。

1. 效率全面提升：累计实现45项效率改善，MRP自动核算、产线排程交期协同自动推送执行部门、移动端办公等功能大幅减少手工操作与沟通时间，执行力系统督促作用帮助奥晟公司单个产品交付时间整体提升10%以上。

2. 管控漏洞补齐：累计实现38项管控改善，例如来料检验，不合格品质发起评审，对于让步接收，采购必须与供应商采购价格进行打折，流程才能闭环，减少管理漏洞造成的成本浪费。

3. 信息传递精准：累计实现19项信息传递改善，例如建立规范的E-SOP管理，现场图纸信息通过一体机获取，版本变更及时更新，减少因为使用旧图纸生产造成的浪费。

4. 数据支撑强化：累计实现30项数据支撑改善，例如投入产出表应用于铝压铸管理，压铸成品重量+铝泡重量与投入重量的差额，财务实时监管损耗率，定位差额源头，并督促生产车间做好物料管控和规范生产，减少原材料的浪费。